La densidad es una propiedad que ayuda a caracterizar un barniz o pintura y que se utiliza como parámetro fundamental para el control de calidad del producto. La densidad del barniz o pintura depende mucho de su composición debido a que sus componentes tienen importantes diferencias de densidad entre ellos, así encontramos disolventes y resinas con densidades que van desde 0,800 kg/litro hasta 1.300 kg/litro y cargas y pigmentos con diferencias superiores. Este valor tiene poca influencia en la propiedades de aplicación y en las del recubrimiento formado, pero deberemos tenerlo en cuenta para calcular proporciones de mezcla y espesores de producto líquido aplicados cuando estas medidas las hagamos por peso, y especialmente para hacer cálculos de rendimientos económicos cuando la valoración del producto es en peso y la aplicación se realiza en volumen.

Para calcular la densidad en pinturas y barnices se suelen utilizar dos tipos de instrumentos que seleccionaremos según la facilidad de uso que nos suponga utilizar uno u otro. El densímetro de flotación se utiliza preferentemente cuando el producto tiene viscosidades bajas (disolventes, tintes, catalizadores muy fluidos, etc..) y el picnómetro cuando tiene viscosidades medias y altas (barnices, pinturas, etc..). Para evitar errores de medida debemos siempre tener la precaución de asegurarnos que el producto no contiene burbujas de aire ocluido en su interior, y especialmente cuando tiene viscosidades altas donde es más difícil su deaireado.

El densímetro de flotación está compuesto de una cápsula hermética con una escala graduada por encima en forma de varilla, es necesario para hacer mediciones disponer de varios densímetros con rangos de medida complementarios. Cuando se sumerge la cápsula del densímetro seleccionado en el líquido a medir la línea de flotación se situará en la zona de escala del aparato donde podremos leer el resultado de la medida. En caso de que la línea de flotación se sitúe fuera de la escala cambiaremos de densímetro a otro de escala inmediata superior o inferior según hacia donde se haya producido la desviación. Aquí puedes ver un video del ensayo.

El picnómetro es un cilindro con una tapa que lo cierra herméticamente,  en el centro de la tapa tiene un agujero por donde se elimina el aire y el líquido sobrante cuando esta se cierra. El volumen habitual del cilindro es de 100 ml pero también podemos encontrar de 50 ml. El método de medida consiste en pesar el cilindro y su tapa vacío y limpio, llenarlo con el producto a medir hasta el nivel máximo, cerrar la tapa, observar que salga producto sobrante por el agujero de la tapa que se deberá limpiar. En caso de que no saliera producto significa que no hemos introducido suficiente y deberemos adicionar hasta que salga. Volveremos a pesar el picnómetro con el producto en su interior, la diferencia entre le peso actual y el de su tara en vacío será el peso del producto para el volumen del cilindro utilizado, en caso de ser de 100 ml multiplicaremos el resultado por 10 y así obtendremos la densidad en unidades kg/litro, y si el volumen del picnómetro es de 50 se multiplicará por 20 para obtener el resultado en las mismas unidades. Aquí puedes ver un video del ensayo.

El dato de densidad es un valor que siempre acompaña a la ficha técnica del producto y que nos aporta información muy útil.

Desde hace algunos años hemos tenido a nuestra disposición los diseños en papel y melamina aplacados sobre diferentes tipos de aglomerado suministrados por los fabricantes de tablero que han sido un gran avance en esta dirección al permitir trabajar con una materia prima regular en cantidad, calidad y uniformidad de diseño. El tiempo nos han demostrado que se ha generado un industria que no se hubiera podido desarrollar solo con las únicas aportaciones de la madera y las chapas, y esto pese al inconveniente que supone manejar una estrecha variedad de diseños y generar importantes stock de tablero debido a las limitaciones de suministro por parte del proveedor. La incorporación de la impresión digital supone una revolución en el proceso de trabajo de esta industria al permitir plasmar cualquier imagen que podamos tener en nuestro ordenador con un coste, calidad y velocidad adecuada para ser rentable en un proceso industrial.

Este novedoso sistema viene de la mano del equipo de impresión BIJ-420INKJET patentado por la firma Barberán que trabaja con tintas de impresión de alta resistencia al exterior y con excelentes adherencias tanto al soporte como de repintado. No hay contacto entre impresora y pieza lo que evita desgastes de cabezales y nos da una holgura de un par de milímetros suficiente para imprimir en cantos redondeados evitando los defectos que se dan en sistemas sobre papel o melamina.

El proceso se realiza sobre tablero recubierto de papel blanco con una impregnación que garantiza evitar su desfoliación y astillado, y que será el único soporte a utilizar variando sólo los diferentes espesores necesarios. Se prepara con la aplicación  de unos 120 g/m2 de un barniz de curado UV en ambas caras quedando almacenado el tablero hasta su uso. Se reinicia el proceso con el corte de la piezas optimizando al máximo el tablero y evitando las pérdidas que se producen cuando se utiliza madera y otros soportes debidas a la necesidad de acoplar el dibujo de la malla a la pieza cortada. Del corte se pasa al proceso de mecanizado y colocación de cantos. A continuación se lija la pieza eliminando los restos de cola que aparecen en los cantos, y así se llega al proceso de impresión que se realiza a una velocidad de máxima calidad de 30 m/min aunque bajando la resolución se puede alcanzar 70 m/min. Se finaliza el trabajo con la aplicación del acabado con el aspecto y calidad que desea el cliente opción que no permite cuando se realiza el proceso con diseño en melamina. Aquí podemos ver un vídeo del proceso indicado.

Este sistema permite producir las piezas justas y necesarias, alternar diseños al imprimir, hacerlos exclusivos introduciendo logos y otras figuras, obtener diferentes diseños en cada cara del tablero, ajustar colores desde el monitor evitando los costosos procesos manuales en sistemas de pistola o rodillo, y todo ello con una regularidad perfecta en el tiempo que nos da la posibilidad de reproducirlas en cualquier momento con la ventaja que supone en reposiciones de piezas dañadas o ampliación de pedidos. Todo ello hace que el diseñador industrial del mueble pueda entregar su trabajo al fabricante particularizando cada pieza del conjunto en malla, color, dibujos accesorios y cualquier detalle que considere adecuado.

La máquina se suministra para diversos anchos de impresión, hasta un límite de 1,200 metros, siendo una inversión rápida de amortizar gracias a que el coste de la pieza terminada es similar al de una de papel o melamina, por la reducción que conseguimos en stocks y a que el fabricante puede ampliar su mercado y el catálogo de productos a ofrecer. Además podemos mejorar la rentabilidad del proceso si el fabricante tiene capacidad para comprar las bobinas de papel y aplacarlo sobre sus propios tableros de aglomerado.

Pienso que en momentos de crisis también se producen cambios que revolucionan y cambian las reglas del juego, y este sistema es un avance similar a los producidos con la aparición en su época de los equipos de aplicación a pistola, las máquinas de rodillos o cortina, los sistemas UV,  los diseños en papel o melamina. Sus ventajas nos van a permitir competir con cualquier mercado, hasta los que creemos actualmente imposibles… ahora queda ver quién va a ser el primero en aplicarlo.

Hoy son cuestionables algunas de las practicas en prevención por que no contemplan conocimientos actuales basados en la experiencia. Hoy sabemos que estas sustancias afectan a los individuos de forma diferente y que pueden permanecer sus efectos en los organismos a largo plazo. Sabemos que se dan diferencias por sexo, las sustancias químicas liposolubles que se acumulan en el tejido graso afectan más al sexo femenino debido a su superior porcentaje que en el masculino, y por posición en el sistema productivo, afectan en mayor proporción a los trabajadores manuales que a los directivos. Una evidencia de permanencia es el DDT que prohibido hace más de 30 años sigue detectándose en la población siendo en concentraciones altas en ciertas personas de forma aleatoria. Hoy también se cuestiona la validez de los límites de exposición que fueron establecidos como marco para peritar la enfermedad profesional y para la actuación de los inspectores de trabajo, y que en la práctica se utilizan para tomar acciones preventivas cuando los valores se encuentran por encima del umbral máximo, y esto es así cuando hoy se admite que no existe un nivel seguro de exposición, es decir, sólo hay riesgo cero cuando la exposición es cero.

En general tomamos la prevención como una actividad burocrática, cumplir la ley y evitar la sanción de la Inspección de Trabajo, y cuando nos surge alguna duda dirigimos los esfuerzos a su evaluación cuando el principal planteamiento debería ser tomar medidas para evitarlo para luego evaluar la eficacia de estas medidas. Es evidente que la mejor prevención es sustituir la química tóxica, y son las reglamentaciones REACH y CLP una oportunidad de mejora para la industria y los usuarios finales. El evaluar de forma correcta las sustancias compartiendo datos de diversas industrias y unificando criterios nos proveerá de información que indudablemente conducirá a un mayor esfuerzo de sustitución, y en mayor medida si además queremos evitar el coste económico y de tiempo que nos resulta la evaluación y registro de estas sustancias tóxicas. Hasta la fecha se dispone de la web RISCTOX donde podemos encontrar una extensa base de datos sobre sustancias peligrosas con sus riesgos específicos y alternativas para sus sustitución según el uso, pero aunque esta web aporta un valiosa información, no genera una acción eficiente sobre la industria hacia la prevención.

La reglamentación REACH obliga a fabricantes e importadores de sustancias dentro de la Comunidad Económica Europea a registrar las sustancias que comercializan, evaluar sus riesgos y plantear usos seguros para la salud presentando un expediente técnico para las sustancias en cantidades iguales o superiores a 1 tm al año y un informe sobre la seguridad química para las cantidades iguales o superiores a 10 tm.  Define sustancia como un elemento químico y sus componentes naturales o los obtenidos por algún proceso industrial y que pueden ser definidas como monoconstituyentes, multiconstituyentes, o desconocidas. El registro se puede presentar de forma individual o conjunta para evitar que la misma sustancia sea registrada por varias compañías y así repartir los gastos, y para ello se han generado foros de intercambio de información entre compañías siendo fundamental en la fase previa la identificación de la sustancia, y una vez creado el grupo, definir las reglas de su funcionamiento y el rol de cada miembro participante .

El catálogo de clasificación y etiquetado CLP es una base de datos que contendrá información básica de clasificación y etiquetado de sustancias sujetas a registro REACH superior a 1 tm/año,  de sustancias clasificadas como peligrosa segun el CLP e independiente de su tonelaje comercializado, o que esta presente en una mezcla a una concentración que supere los límites que se indican en el reglamento. Será notificado por el fabricante o importador de la sustancia, de forma individual o conjunta. No hace falta que lo hagan los usuarios intermedios que formulen una mezcla, ni distribuidores o productores de artículos.

La gestión del proceso de registro, evaluación y restricción de sustancias y preparados químicos se hacen a través de la Agencia Europea de Sustancias y Preparados (ECHA), este requiere de una complicada organización y comunicación entre las distintas empresas fabricantes o importadoras de cada sustancia con un calendario muy ambicioso, siendo la fecha del primer registro diciembre de 2010. Actualmente los sistemas informáticos se encuentran inmersos en constantes cambios que obligan a rehacer parte del trabajo, y los foros de comunicación entre empresas no funcionan ni están creados líderes de registro. Esta situación puede llevar a un escenario incierto para las empresas usuarias de estos productos, como es el caso de la industria de los recubrimientos, y más cuando el 1 de abril del 2010 ha sido publicado en el BOE la Ley 8/2010 en el que se establece el régimen sancionador relativo al reglamento REACH y al CLP con cuantías que van desde 6.000 € para las faltas leves hasta un límite de 1.200.00 € para las muy graves.

Pienso que siendo cierto que el desarrollo económico nunca puede ir contra la salud de los trabajadores, las acciones a tomar deben ser consistentes con las circunstancias tecnológicas y económicas de un mercado global muy competitivo. Tal vez se debería buscar una solución que podría pasar por prohibir aquellas sustancias que tenemos certeza de su toxicidad y tienen alternativa sin añadir gastos de registro ni esperar a que decida la industria, y por otro lado reducir los costes al mínimo en aquellas con mínimo impacto evitando un gasto excesivo que merme la competitividad de la industria Europea.

En barnices y pinturas líquidas la medición de la viscosidad es determinante para la correcta aplicación en el sistema elegido, y en la extensibilidad y descuelge del producto una vez aplicado. Para medir la viscosidad se utilizan básicamente dos ensayos cuya elección depende del rango de viscosidad del producto y de la precisión (capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en mediciones) necesaria.

En productos de baja y media viscosidad se utiliza la copa Ford 4, es un sistema experimental de descarga a través de orificio cuya unidad de medida es el tiempo en segundos. El volumen de la copa es de 100 ml y el orificio de descarga de 4 mm, se utiliza para un rango de viscosidades entre 20 segundos y 120 segundos que cubre productos de aplicación a pistola, cortina y algún caso de brocha. Existen otros tipos de copa que no se utilizan en nuestra actividad y que se diferencian básicamente en el diámetro del orificio de descarga. Aquí puedes ver un video del ensayo.

En productos de viscosidad media y altas se utiliza viscosímetro rotatorio tipo Brookfield que mide la resistencia en poises que ofrece un husillo al girar en el interior del fluido a medir, se selecciona la velocidad de rotación y el rotor a utilizar según la escala de medida. Con este equipo se miden productos de aplicación a rodillo, brocha y masillas de espátula. Aquí puedes ver un video del ensayo.

El dato de viscosidad es un valor que siempre acompaña a la ficha técnica del producto y que conviene tenerlo en cuenta siempre que vayamos a aplicar un pintura o barniz.

Un dato muy positivo es la disminución de las emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera, a finales del 2009 se han registrando valores de hace una década que se deben tanto al descenso de la actividad económica cómo al importante desarrollo de las energías renovables, reducción que también se da a nivel mundial de forma menos acusada. En los primeros meses del 2010 la producción de las renovables no ha parado de crecer, tanto por aumento de instalaciones cómo con las favorables condiciones meteorológicas se han batido récords de producción, en febrero las necesidades eléctricas del país se han cubierto en un 19,4% y un 17,1% por la eólica e hidráulica respectivamente, y sumando el resto de fuentes renovables se ha alcanzado el 51,9% con una reducción del 32% de emisiones procedentes de este consumo respecto al mismo periodo del año anterior. En ciertos momentos fúe necesario parar la producción en parques eólicos al no ser absorbida por la demanda y no poder exportar más debido al aislamiento energético que sufre la península.  Además en el 2009 han aumentado de forma importante los derechos negociados de dióxido de carbono que proceden de la puesta en marcha de plantas de energía con tecnología limpia que ahorran emisiones y que se venden en forma de créditos como mecanismo de compensación entre empresas.

Otro buen dato es el elaborado por la Sociedad Española de Ciencias Forestales (S.E.F.C.) que indica que en España se ha incrementado un 130% el número total de árboles en los bosques desde 1975, unos 10.000 millones de nuevos ejemplares siendo el segunda país del mundo que más bosques crea, solo superado por China y dobla la capacidad de Estados Unidos, y todo esto pese a la urbanización indiscriminada de los últimos años y a los incendios forestales sufridos. También debemos sumar el crecimiento en número y superficie en certificaciones forestales PEFC que garantizan una gestión sostenible, y la mayor concienciación social respecto al retorno del uso de la madera en la construcción y decoración por sus excelentes propiedades y su carácter fijador del carbono atmosférico.

Otro efecto positivo es el que se está produciendo con la reducción de emisiones de compuestos orgánicos volátiles a la atmósfera que se deben tanto al desarrollo de la legislación que las regulan cómo por la reducción de la actividad económica general. Aunque no he encontrado datos fiables sobre las cantidades emitidas y su evolución tengo evidencias prácticas de que este es un hecho muy notable.

Estos datos positivos resaltan otros aspectos por desarrollar en nuestro país, uno de ellos es el tratamiento de residuos donde de los tres métodos existentes, almacenamiento, incineración y recuperación, en España solo se recicló el 32% en el 2006 frente a la media europea del 43,6% situándonos en la cola de los países europeos en utilización del tratamiento más adecuado. Otro tema pendiente es la gestión del agua donde debido a que su precio continúa siendo demasiado bajo, no se consiguen reducciones importantes del consumo en hogares y ni de vertidos por parte de las industrias.

Otro dato negativo es la falta de aprovechamiento de la biomasa forestal de nuestro país para fines energéticos estimada en unas 6,6 millones de tm anuales en condiciones económicas, ecológicas y técnicas adecuadas y que la industria del tablero no tiene capacidad para absorber en su actividad industrial. En el plan de energías renovables 2005-2010 (PER) se diferenciaba los objetivos de generación eléctrica y la de usos térmicos, dando preferencia a la primera y que sólo ha sido posible cumplir en un 32% del marcado debido a la inferior prima a percibir por la energía procedente de residuos forestales frente a la de cultivos energéticos y a que los promotores de estas instalaciones no obtienen garantías suficientes de suministro fiables y a precio estable que permitan inversiones seguras a largo plazo, condiciones que sólo pueden ser garantizadas por superficies de gestión pública. Es curioso ver cómo en España se fomenta la producción eléctrica con biomasa y la calefacción en hogares con gas natural cuando la producción eléctrica con biomasa tiene una eficiencia del 21,4% frente al uso del gas con ciclo combinado pero una eficiencia del 80% de rendimiento de producción térmica frente al mismo. Ante este bajo aprovechamiento una parte importante de nuestra biomasa se exporta por ausencia de demanda nacional y gracias a su elevada calidad.

Nuestro país, ante la presente crisis del “ladrillo”, el notable retroceso de la industria, los deteriorados sectores agrícola y ganadero, y las dudas sobre el turismo se enfrenta a la necesidad de una profunda reconversión. Estoy seguro que a los aspectos negativos anteriores podemos añadir otros que junto a nuestras condiciones ambientales se pueden considerar oportunidades que nos acerquen a una nueva economía basada en el respeto al medio ambiente. Una situación similar es la que se ha dado en Valonia, región de Bélgica que junto a Inglaterra fúe una de las regiones pioneras en el proceso de industrialización en el siglo XIX con potentes industrias minera y siderúrgica que cayeron a finales de los años 1960 en depresión, y que han sido capaces de crear una economía sostenible con la concienciación de los poderes públicos, los ciudadanos, las empresas y utilizando como eficaz herramienta los clusters (redes de empresas, universidades, centros de investigación y formación que se agrupan voluntariamente).

En esta mezcla se producen multitud de efectos, desde reacciones químicas de polimerización hasta modificaciones en las propiedades físicas, tanto en la fase líquida como en el film formado, que afectan a la tensión superficial, color, textura, fluidez, etc… Así los componentes deben estar formulados y mantener un equilibrio adecuado que eviten problemas, algunos ejemplos de estos son productos que se mezclan mal debido a tener viscosidad y densidad muy diferentes entre ellos, errores de color o excesos de aditivo cuando las bases pigmentarías o aditivos están muy concentrados y con pequeñas adiciones producen cambios importantes, inestabilidad en almacenaje en productos excesivamente diluidos, pérdida de eficacia en catalizadores durante su uso, cantidades de mezcla complejas de calcular, pesos y tamaños de envases difíciles no estandarizados, y otros que pueden ser más específicos del producto y de su aplicación.

Con la experiencia se ha establecido en el mercado un cierto consenso en los porcentajes a adicionar, a continuación indico las relaciones más habituales que sólo debemos entender como orientativas en cuanto que cada fabricante establece con exactitud la relación adecuado del producto que suministra:

Diluyentes: Adición habitual en volumen desde el 5% al 50%, por encima suele deberse a ajuste por anomalía en la aplicación. Son muy fáciles de mezclar.

Aditivos: Adición habitual en volumen desde el 1% al 5%, por encima podemos considerarlos cómo diluyentes. Es muy importante que la incorporación sea intensiva para alcanzar eficacia óptima y que no se produzcan problemas anexos.

Colorantes concentrados de tintes: Adición habitual en volumen desde 1% al 10%, son muy fáciles de mezclar.

Bases pigmentarias: Adición habitual en peso desde el 1% al 30%, por debajo es poco adecuado por inexactitud en la medida, y por encima afectan a las propiedades del producto final con pérdida de dureza, brillo, resistencia superficial, etc.. Es muy importante que la incorporación sea intensiva, conviene utilizar agitadores mecánicos para evitar variaciones de color posteriores.

Catalizadores de poliuretano y acrílica: Adición habitual en volumen desde el 20% al 50%, aunque en ocasiones se llega al 10% en acrílicas y hasta el 100% en poliuretanos de muy alto brillo. Los procesos de mezclado suelen ser fáciles y la estabilidad de mezcla oscila desde 30 minutos hasta 90 minutos, aunque debemos tener en cuenta que con el tiempo transcurrido desde el mezclado se van perdiendo propiedades del film. Se estropean con mucha facilidad en presencia de humedad y alcoholes.

Catalizadores de catalizables al ácido: Adición habitual en volumen desde el 5% al 10%, muy raro llegar al 20%. Los procesos de mezclado son muy fáciles y la estabilidad de mezcla oscila desde 2 horas hasta 24 horas, aunque en productos especialmente formulados se alcanzan dos y tres días pero siempre teniendo en cuenta que pasadas varias horas se empezará a perder propiedades finales del flim.

Catalizadores epoxi: Adición habitual en volumen o en peso desde el 25% al 50%. Tanto la base como el catalizador suelen tener densidad y viscosidad muy altas que hace que el fabricante opte por la forma de medir que considere más adecuada, y que en algunos casos necesite agitación muy intensa con batidor. Es habitual que en las epoxi para suelos se sirvan en el envase dejando espacio vacío suficiente para que lo ocupe el catalizador y así facilitar el proceso de mezclado. La estabilidad de mezcla oscila desde unos 15 minutos hasta una hora.

Acelerante y catalizadores poliester: Adición habitual en volumen desde el 2% al 5% y desde el 2% al 10% respectivamente, el catalizador puede llegar en ocasiones al 20%. Aveces se suministra el acelerante incorporado en el poliester pero este sistema no es recomendable debido a que es inestable expuesto a temperatura de 20ºC o superiores. El proceso de mezcla es fácil, siempre adicionar primero el acelerante y una vez bien bien homogeneizado añadir el catalizador. La estabilidad mezcla oscila desde unos 5 minutos hasta máximo 30 min produciéndose una reacción muy exotérmica y peligrosa donde se alcanzan los 160ºC en la masa del producto catalizado. No mezclar nunca el acelerante con el catalizador debido a que se produce un reacción que inflama el disolvente que contienen.

Cómo vereis hay muchos factores que influyen a los técnicos a la hora de elegir el rango adecuado de porcentaje de mezcla para acomodar la calidad del producto a la necesidad del usuario final.

Hoy se hace evidente que las empresas son poco competitivas frente a la de otros países, y en especial frente a las procedentes de economías emergentes, y esto es consecuencia de diversos factores que puedo separarlos según su procedencia en tres tipos:

• Factores internos, como son el nivel tecnológico y de formación del personal en producción, en logística y en administración, el nivel de desarrollo de los productos que ofrecemos al mercado, la imagen de empresa, la política de precios de venta, y algunos más sobre los que tenemos capacidad directa de actuación, somos responsables de su eficacia y determinaran una parte importante de la rentabilidad de la empresa.

• Factores externos que nos vienen del entorno siendo nuestro principal problema actual los impuestos directos e indirectos que soportamos. Considero que los de mayor peso están en los indirectos que nos vienen en los costes salariales y que se ven reflejados en la productividad laboral. Las empresas pagamos salarios que se pueden considerar elevados frente a los de otros entornos económicos más competitivos debido a que son necesarios para que el trabajador pueda acceder a sus necesidades básicas, vivienda digna, alimentación, educación, ocio… y además pueda pagar todo tipo de impuestos como son el IRPF, el IVA, los procedentes de los ayuntamientos, la seguridad social, gastos administrativos, peajes, multas, etc… sobre estos factores no podemos actuar en cuanto que vienen impuestos por las necesidades generadas por la sociedad y el Gobierno. Esta situación nos lleva a un concepto nuevo que es la competitividad de los Estados que cada vez afecta más sobre cualquier tipo de empresa debido al fenómeno extendido de la globalización de las economías.

• Factores socioculturales que proceden externamente de costumbres sociales y donde tenemos responsabilidad en cuanto que podemos actuar sobre estos ya que no se trata de imposiciones legislativas . Aqui podemos considerar la falta de puntualidad y compromiso,  la mala previsión y planificación de pedidos, la paralización de la actividad general en agosto y en la hora del almuerzo y la comida, el aplazamiento de pago a 90 días o mucho más, y seguro que se nos ocurren muchos más aunque en este artículo quiero tratar el recibo como forma de pago que sigue siendo habitual en muchos casos.

En un análisis de nuestra empresa llegamos a la conclusión que entorno al 40% de nuestros clientes nos pagan a través de recibo, esto implica importantes costes económicos, desde el coste de materiales como el papel, impresora, a costes de tiempo de generación en administración y de tramitación por parte del representante, más los gastos asociados de desplazamientos y teléfono, a los que hay que añadir los producidos a nuestro cliente en cuanto tiempo y seguimiento. El sistema de pagarés o domiciliación en cuenta bancaria resuelven en gran medida estos problemas pero sigue generándose la factura con su correspondiente envío por correo y por otros medios. Desde el Gobierno se están iniciando acciones en favor de resolverlo y una importante iniciativa es la factura electrónica que consiste en la trasmisión de las facturas o documentos análogos por medios electrónicos y telemáticos, firmados digitalmente que cumple con los requisitos legales exigibles a las facturas.

El gobierno puede ayudar a mejorar la eficacia, pero ¿realmente es necesario?, no hay barreras ni tecnológicas ni de preparación personal, son barreras culturales creadas por la sociedad, hoy nadie puede imaginar que venga un cobrador a casa con el recibo de la compañía de suministro de agua o con un recibo del ayuntamiento, entonces… ¿por que persiste en muchas empresas?, nosotros vamos ha hacer un gran esfuerzo para eliminar esta forma de pago, esfuerzo que no es tecnológico, y cuya dificultad reside en que actúa sobre un hábito social.

Ya os contaré los resultados de este intento y otros de similar alcance.

La realidad es que su utilización se encuentra ampliamente extendida en carpintería de aluminio, lampistería, herramientas, sillas, vallas, somieres, llantas de coche, botellas de vidrio y muchas otras aplicaciones que no se encuentran impedidas por el sistema de curado por horno que necesitan, un puente o un tren no se pueden aplicar salvo que sus piezas se traten por separado, y tampoco es posible aplicar en el lugar de uso del objeto. Seguro que alguna vez habréis observado alguna piezas de las que os he mencionado recubierta con una pintura con un aspecto “plastificado”, diferente a las utilizadas habitualmente en decoración y con una dureza superficial excepcional, es muy probable que haya sido tratada con este tipo de revestimiento.

Este aspecto “plastificado” nos hace intuir que se trata de una tecnología que se encuentra a mitad camino entre una pintura y un plástico, la formulación tiene similitudes con la pintura líquida, el proceso de producción es similar a la producción de plásticos y la aplicación es una mezcla entre un proceso mecánico y uno decorativo. Estas circunstancias llevan a ser una “especialidad” al utilizar materias primas, maquinaria de producción y aplicación, y canales de distribución diferentes a los de la “líquida”.

Existen en el mercado cinco tipos de pintura, todos ellos son aplicados en forma de “polvo” a granulometría controlada con pistola electroestática o triboeléctrica que la impulsan en lecho de aire a presión y cargan las partículas con polaridad de signo positivo. Estos equipos se diferencian en la forma de cargar la polaridad a la partícula, en la pistola electroestática se realiza con carga eléctrica de alto voltaje en la punta de la pistola (electrodos), y la pistola triboeléctrica por fricción con los tubos teflonados de salida de la pintura. Todas las pinturas están preparadas para su uso en pistolas electroestáticas pero no siempre para triboeléctrica, en este último caso deberemos indicarlo al proveedor de la pintura para que nos confirme su adecuación.

El soporte de aplicación habitual es sobre todo tipo de metal, aunque también se aplica sobre madera y plásticos. En el caso de metales es necesario realizar un pretratamiento superficial con el fin de servir como base de anclaje a las capas de pintura y optimizar la protección anticorrosiva del conjunto, es importante elegir el adecuado dependiendo del sustrato y de las exigencias que deseemos cumplir.

La pieza a pintar se cuelga en un tren de transporte donde se carga con polaridad negativa. La pintura pulverizada es atraída por la pieza de signo opuesto quedando el polvo adherido e introduciéndose en huecos de difícil acceso obteniéndose un ahorro de producto y de tiempo (el equipo de aplicación no necesita “buscar” todos los rincones). El producto no adherido es captado y clasificado por un sistema de aspiración con ciclón-filtro absoluto para volver a ser utilizado, de esta forma se alcanzan tasas de transferencia de pintura superiores al 95% frente a las que obtiene un sistema líquido aplicado con aerografía convencional, aerografía HVLP (alto volúmen y baja presión aire) o electroestático con tasas del 40%, 60% y del 85% respectivamente.

Una vez aplicada la pieza se transporta al horno de curado donde pasa por varias fases de temperaturas, en la primera de fusión la pintura desgasea y extiende, en la segunda se produce la reacción química de polimerización (esta reacción la distingue de un plástico), y una final de enfriamiento quedando la pieza lista para su inmediata manipulación y uso. La temperatura de curado depende de las características de la pintura, normalmente es necesario alcanzar los 200ºC aunque en las de bajo curado es suficiente 140ºC durante un tiempo que oscila entre 10 minutos y 20 minutos. Estos valores de temperatura y tiempo tienen que ser alcanzados por la pintura aplicada (puede ser diferente a la ambiental en el interior del horno) y por lo tanto deberemos tener en cuenta la masa térmica del objeto a pintar. Existen diferentes tipos de túneles que pueden ser eléctricos, gasoil y de gas, es importante indicar al fabricante de la pintura cuando se trata de horno de gas a “llama directa” por si fuera necesario adaptar la pintura a este.

El espesor de pintura sólida sobre pieza suele oscilar entre 80 y 160 micras, si disponemos de la densidad podremos calcular la superficie a aplicar por kilo de pintura con el uso de tablas de rendimiento teórico hechas para esta finalidad.

Con este artículo espero ayudar a difundir las bondades de estos recubrimientos, que no sólo aportan excelentes características técnicas, sino que además minimizan el impacto ambiental por el alto rendimiento de su aplicación y por su nula emisión de solventes a la atmósfera.

“Los Riegos Laborales en Película”

Nuestra empresa esta permanentemente asesorada por ASEFAPI (Asociación Española de Fabricantes de Pinturas y Tintas de Imprimir) que entre otros muchos temas también nos proporciona información en materia de riesgos laborales. Nos han enviado de la European Agency for Safety and Health and Work una serie de vídeos en formato de dibujo animados, a los que invitamos a ver a todo aquel que quiera aprender algo mas, para prevenir y prever acciones de riesgo que se pueden dar en el ámbito laboral.

Estas películas están protagonizadas por un trabajador llamado Napo sin un puesto de trabajo concreto, por lo que se puede identificar con cualquier persona y no contienen diálogos. Aquí se reflejan situaciones de riesgo que se pueden producir así como buenas practicas en materia de seguridad e higiene.

Los vídeos editados hasta ahora son los siguientes:

Modern stressful times = Tiempos modernos estresantes

Divide and rule = Divide y vencerás

Radical Ergonomics = Ergonomía radical

Twist and shout = Retuércete y grita

No grip = Sin agarre

Working height = Trabajando alto

Bad Vibrations = Malas vibraciones

The duel = El duelo

Think to move = Piensa para moverte

Hold me tight = Agárrame ajustado

Si te los quieres descargar cómo ficheros AVI para reproducirlos posteriormente y no puedes hacerlo os recomendamos descargar el programa “vlc media player” que permite verlos sin dificultad.

Espero que aprendan algo más con estas películas cuyo único fin es, LA PREVENCIÓN.

Emilia Morató

En los años 60 y 70 en España había carencia de casi todo, el acceso a la tecnología era muy complicado y nos encontrábamos en el inicio de un desarrollo industrial. En este contexto los fabricantes “vendían lo que producían” y necesitaban dar a conocer sus productos a los clientes. Las Ferias cumplieron esta función, los expositores llegaban a vender una parte importante de la producción permitiéndoles hacer una adecuada planificación y gestión de costes, y de esta forma se convirtieron en un acontecimiento fundamental para ellos y sus visitantes.

En los 80 la industria se encuentra en su madurez, la información ya había mejorado sustancialmente y la tecnología era más accesible, el cliente empieza a eligir y el fabricante “vende lo que le cliente desea comprar”. Las empresas aprovechan las Ferias para detectar lo que los clientes compran, son ensayos de aceptación de sus productos en calidad y diseño, pasando a segundo plano la venta del producto y la rentabilidad inmediata.

En los 90 la industria ya ha madurado, la calidad y el diseño están muy desarrollados, las fábricas han crecido en tamaño y hay un importante desarrollo del marketing y de la imagen de marca, les empresas buscan “crear necesidad de compra al cliente”, los mercados nacionales quedan pequeños y se inicia un proceso de internacionalización. Es la época en que las Ferias se convierten en una fuente de contactos de exportación, la de los árabes, los rusos, etc…, la asistencia apenas generan ventas ni rentabilidades inmediatas.

Con el nuevo siglo las industrias inician su decadencia, los márgenes comerciales son muy reducidos, se busca rentabilidad por escalado de producción y se dan fenómenos como la guerra intensiva en precios, las importaciones chinas, la globalización, etc…,  se buscan “productos que sean accesibles al mayor número de clientes”. Las empresas con sus catálogos llegan a todas partes a través de internet, la Feria ya no es necesaria para este fin de difusión y se acude principalmente por no dejar de estar presentes siendo el coste de asistencia muy elevado y sin retorno inmediato.

En la actualidad, con la globalización nuestra industria no es competitiva en costes y las empresas enfocan sus esfuerzos en “vender los productos que necesita el cliente”, se busca fidelizarlo a largo plazo aportando algo más utilizando cómo instrumento para este fin las TIC (tecnologías de la información y la comunicación) que se proyectan a través de internet. Con la crisis de consumo iniciada el año pasado muchas empresas han reducido el gasto a mínimos y no les cabe la idea que no asistir a una Feria les vaya a generar consecuencias comerciales negativas.

Y por lo tanto ¿cual puede ser la razón que nos lleve a expositores y visitantes a acudir de nuevo…?. Yo no me considero la persona adecuada para resolver esta cuestión pero si es cierto que cómo consumidor de Ferias puedo exponer ciertas experiencias que pueden orientar a buscar la respuesta.

• En el año 1998 expusimos en PINTURAMA que se celebró junto a CEVISAMA circunstancia que llevó a un éxito de asistencia sin precedentes. En la siguiente edición, por problemas de espacio no coincidieron y se celebró junto a una de vehículos antiguos, fue un fracaso de asistencia y decidimos no volver a participar.
• En el año 2003 asistimos a FIMMA-MADERALIA  con un stand modesto, buscábamos una presencia testimonial a un coste razonable obteniendo un resultado positivo. Dos años después, en la siguiente edición repetimos la idea pero en esta ocasión nuestra competencia incrementó de forma considerable su despliegue mediático…. decidimos no volver a asistir por que suponía un descrédito para nuestra imagen y el gasto necesario para igualarnos un despropósito.
• En el 2008 asistí a la Feria del Mueble de Zaragoza, aunque inicialmente era escéptico me llevé una agradable sorpresa. El formato de stand era muy básico y similar para todos, solo pequeñas diferencias de tamaño, en general la presencia era de una o dos personas por empresa con unos gastos mínimos, allí se estaban realizando ventas a clientes, una vez finalizada el expositor regresaba con los muebles vendidos y con pedidos para servir a corto plazo obteniendo de esta forma rentabilidad económica inmediata. Este tipo de Feria se repetía en varias ciudades conformando un calendario muy interesante, ¿supone este modelo el regreso a la Feria en sus orígenes…!!?.

Seguro que hay muchas más experiencias enriquecedoras de otros clientes de Ferias y considero que son sus responsables los que deben “vender la Feria que necesita el cliente” para de esta forma podamos tener aquello que verdaderamente necesitamos las empresas y asistentes, y no lo que ellos desearían que fueran estos eventos.